Метод и характеристики плавки коричневого корунда:
(1) Характеристики процесса: (1) Температура печи > 2050 °C. (2) Уровень загрузки в печи: верхний твердый слой, средний полурасплавленный слой, нижний расплавленный слой. (3) Распределение электроэнергии в печи: дуговой нагрев, резистивный нагрев. (4) В процессе плавки глубина и площадь плавления обеспечиваются в любой момент времени путем регулирования мощности, соотношения загрузки и толщины слоя материала.
(2) Метод обработки:
Метод сварки в печи (метод сварки под флюсом):
Особенности: (1) Печь с толстым слоем материала и мощностью 1800~2500 кВА, начальная толщина обычно составляет около 600~1000 мм; начальная толщина печей ниже 1000 кВА обычно составляет около 400~600 мм. (2) Зернистость большая. (3) Дуга полностью покрыта слоем материала.
Преимущества: (1) Высокая утилизация тепла. (2) Небольшие потери электрода и футеровки печи, а также малая степень высокотемпературного излучения верхнего оборудования корпуса печи. (3) Снижение вреда лучистого тепла для рабочих.
Недостатки: (1) В стационарной печи много перерабатываемых материалов, расход сырья увеличивается, а объем рабочей силы велик (незначительное влияние на работу разгрузочной печи). (2) Часовой объем подачи большой, работа неправильная, скорость плавления расплава высокая, центр источника тепла смещен вверх, а площадь расплавленной ванны мала. (3) Легко вызвать распылительную печь. (4) В стационарной печи легко вызвать явление смешанного корунда и ферросилиция или неравномерное качество различных частей фритты.
Метод открытой печи (метод открытой дуги)
Характеристики: тонкий слой материала, мелкий размер частиц, длительное время воздействия дуги, толщина слоя материала обычно составляет 300 мм.
Преимущества: (1) Высокий коэффициент использования шихты. (2) Высокая температура расплавленной ванны и большая площадь плавления. (3) Вязкость расплава мала, сплав ферросилиция легко разделяется по центру, а масса фритты однородна.
Недостатки: (1) Низкое использование тепла. (2) Длительное время плавки и низкая эффективность производства. (3) Футеровка печи и электроды быстро окисляются, а часть оборудования часто находится в зоне высокотемпературного излучения, что влияет на срок службы. (4) Неудовлетворительная окружающая среда перед печью.
Общий технологический процесс плавки коричневого корунда:
(1) Подготовка перед открытием печи: (1) Подключение электрода: продуть статическую контактную поверхность и затянуть резьбу. (2) Отрегулировать длину электрода: электрод находится в контакте с коксом дуги, что не влияет на вход и выход или опрокидывание корпуса печи. (3) Измерить расстояние между электродом и расстояние между электродом и стенкой печи. (4) Измерить вторичную токопроводящую изоляцию системы: значение сопротивления части изоляции > 0,5 МОм. (5) Проверить трансмиссию корпуса печи, подъем электрода, подачу и другое системное оборудование, водопроводные, газовые трубы, клапаны и т. д.
(2) Открытая печь: (1) Поместите пусковой кокс: размер частиц пускового кокса составляет 30 ~ 50 мм. Существует три способа размещения: сплошной треугольник: количество пускового кокса дуги большое, дугу нелегко разорвать, и он используется в середине. Полый треугольник: количество пускового кокса дуги мало, дугу легко разорвать, обычно не используется. Кристаллическая форма: небольшое количество пускового кокса дуги, быстрый запуск дуги, дугу легко разорвать, для открытия печи. (2) Передача энергии: (3) запуск дуги: используя более высокое напряжение, когда ток повышается до 20 ~ 30%, увеличьте блок дуги давления боксита, когда токовая нагрузка повышается до 80%, его можно добавить для ввода в плавку.
(3) Плавка: в основном делится на два процесса: метод томления в печи и метод открытой печи (см. третий пункт «Метод и характеристики процесса плавки коричневого корунда») для «контрольной» операции и анализа состояния печи.
(4) Управление: обычно прекращают подачу, контролируют подъем электрода, и небольшие реакции не обрабатываются. Результирующий блок реакции или «фырканье» постобработка. В случае левитации.
(5) Рафинирование: (1) Перед переходом к рафинированию отрегулируйте соотношение ингредиентов и соответствующим образом увеличьте количество углерода. (2) Прекратите подачу, тонкий слой материала, низкое напряжение, работа при высоком токе.
(6) Печь для заливки (выгрузки): (1) Сначала запустите электрод, а затем остановите электрод, когда ток будет не менее 5000 А. (2) Печь для выгрузки подготавливает пакет за 0,5 часа и отключает охлаждающую воду. (3) При заливке следуйте принципу сначала медленно, затем быстро, и, наконец, немного медленнее. (4) Оставьте немного расплавленной жидкости, чтобы облегчить следующий запуск дуги. (5) Обратите внимание на угол заливки, чтобы сопло печи не касалось обжимного пакета. (6) После обратного сброса, когда электрод находится на расстоянии 200~500 мм от расплавленной жидкости, начните подавать электричество.
(7) Меры предосторожности: (1) Процесс плавки, никаких аномальных явлений, отправьте полную загрузку по мере необходимости и сократите количество действий электрода. (2) Печь не выгружается в течение длительного времени, а подвижный электрод может быть принудительно выгружен в течение 30~40 минут. (3) После того, как электрическая печь будет разрушена большим реакционным оборудованием или время отключения электроэнергии будет длительным, обратите внимание на активный электрод. (4) Электрод приклеен и должен быть поднят первым. (5) Сосредоточьтесь на работе при полной нагрузке в соответствии с процессом.
5. Метод ведения процесса плавки:
(1) Зажигание дуги: то есть метод использования углеродного материала в качестве проводника для зажигания дуги при открытии печи; Рабочие моменты: маятниковый метод зажигания дуги кокса; Применяется более высокое напряжение, и после того, как ток стабилизируется, его постепенно увеличивают, чтобы предотвратить обрыв дуги.
(2) Печь: то есть слой материала толстый, как правило, в 0,4-1M дуга непрозрачна, высокое использование тепла; основные принципы эксплуатации: использовать зазорную подачу, регулярную выпечку в печи, сотрудничать с «контрольной» операцией. Регулярно выпускайте воздух, чтобы избежать избыточного давления воздуха и возникновения дутья в печи. Меньше движения электрода, сбалансированный и полный источник питания нагрузки. Кусковой состав боксита < 30 мм, а количество мелкого порошка мало.
(3) Управление: Основные положения: Не добавляйте или добавляйте меньше материала в течение определенного периода времени, продвигайте электрод к падению, расширяйте область расплавленной ванны и увеличивайте температуру расплава. Метод работы: контроль подачи, контроль подъема электрода; Как правило, небольшие реакции не обрабатываются; Слой шихты опускается, текучесть расплава хорошая, а ток нестабилен и может быть передан на подачу плавки.
(4) Газообразование: в результате процесса реакции восстановления образуется большое количество газа CO, который необходимо устранить, чтобы предотвратить образование больших распылительных печей; Технические характеристики эксплуатации: толщина слоя материала, степень блокировки расплава должны быть подходящими, а воздухопроницаемость должна поддерживаться; Если в период кипения из-за печи образуются отверстия, после того, как газ станет чистым, крышку затыкают большим блоком отходов;
(5) Добавление отходов печи: в основном добавляется слоями вместе с бокситовой смесью в середине плавки и добавляется в плавильную зону печи.
(6) Использование микронизированного порошка в печи: когда свернувшееся отверстие обнажает поверхность жидкости, сначала покройте микронизированный порошок, чтобы сформировать твердое покрытие, прежде чем добавлять материалы; Когда слой материала выглядит спекшимся, его используют для выливания на поверхность раствора; Добавьте средний из трех электродов перед остановкой печи или вылейте его из основания электрода.
(7) Подача: то есть: передача окружающей шихты в центр; на этапе контроля и очистки окружающая горячая шихта постепенно проталкивается в сторону высокотемпературной зоны.
(8) Измельчение: спекание слоя материала является серьезным, и шихта проседает; Метод: Если другие меры неэффективны, печь можно разгрузить; Поднять электроды, элемент за элементом; Слить расплавленную жидкость, покрыть тонкоизмельченным порошком, а затем перемешать.
(9) Рафинирование: прекратите подачу, пока шихта не расплавится; Рабочие характеристики: более низкое напряжение; Часто перемещайте электрод, чтобы постучать по шихте, чтобы предотвратить спекание; Смахивайте окружающую шихту по направлению к центру и постепенно расплавляйте ее.
(10) Остановите печь: после плавления питание можно отключить примерно на 30 минут после очистки; Основные правила эксплуатации: электрод можно покрыть тонкоизмельченным порошком; Часто вставляйте палочки, чтобы гарантировать, что качество трех фаз одинаково;
Нормальная ситуация отключения печи: из головки электрода выходит бело-голубое пламя; Дуга длинная и крайне нестабильная; Ток нестабилен, на уровне жидкости образуется мягкая пленка.
